Обнаружение и компенсация лазерных режущих машин
Машина для лазерной резки использует лазер для излучения лазера, который фокусируется на лазерном луче с высокой плотностью через оптическую систему. Лазерный пучок облучает поверхность заготовки, заставляя ее достичь точки плавления или кипения. В то же время, газовый коаксиал высокого давления с пучком отрывает расплавленный или испарированный металл, тем самым достигая резки или обработки заготовки.
Лазерные машины резки имеют много конкурентных преимуществ в области обработки листовых металлов, таких как быстрая скорость резки, высокая эффективность производства и короткий производственный цикл. Поддержав качество, они предоставляют пользователям больше продукции на единицу времени, тем самым занимая преимущество в конкуренции на рынке.
Как обеспечить качество обработки лазерных режущих машин на основе быстрой и эффективной работы, также стало важной проблемой.
Основываясь на требованиях к диапазону точности и измерения лазерных машин резания, трудно гарантировать и повысить их точность исключительно с помощью механических средств; В качестве инструмента точного измерения, лазерный интерферометр может эффективно и объективно измерять точность позиционирования, повторяющуюся точность позиционирования, обратное клиренс и другие данные машины резки и генерировать соответствующие параметры компенсации для достижения компенсации ошибок машины резания, тем самым повышая его точность.
Рисунок 1: Использование лазерного лазерного интерферометра XD, чтобы компенсировать участок работы машины и сравнение данных до и после компенсации
Схема компенсации для ошибки высоты тона xD лазерного лазерного интерферометра
Использование лазерного лазерного интерферометра XD для компенсации ошибки шага в лазерной резьбе можно примерно разделить на четыре шага:
1. Определение происхождения машинного инструмента
Это основа для компенсации ошибки шага. Различные системы управления имеют разные методы работы, если они возвращаются к исходной точке обычно в соответствии с системными требованиями.
2. Измерение импульсного эквивалента
Из -за влияния механической передачи импульсный эквивалент рассчитывается теоретически часто отличается от фактического расстояния движения машинного инструмента. В этом случае прямая компенсация за ошибку тона часто не идеальна. Следовательно, рекомендуется сначала калибровать импульсный эквивалент, соответствовать количеству импульса, эквивалентного расстоянию движения машины, и ввести данные в соответствующие параметры. После такой обработки линейная точность машинного инструмента может быть улучшена примерно на одну треть.
3. Определение линейной ошибки
Используя лазерный интерферометр для измерения ошибок шага, соответствующие параметры должны быть установлены перед измерением и сопоставлены с программой измерения машины ЧПУ:
-Полс -диапазон. Общий диапазон хода, который должен быть измерен, как правило, будет немного меньше, чем разработанный ход машинного инструмента.
-Маразируйте интервал. Теоретически, чем меньше интервал измерения, тем точнее результаты после компенсации; Но чем меньше интервал измерения, тем больше точек необходимо измерить, и чем дольше время, которое он требует. Рекомендуемое значение интервала составляет от 10 мм до 100 мм.
-Под. Чтобы настроить в соответствии с рабочей скоростью машинного инструмента и массовой инерции оборудования, используйте лазерный лазерный интерферометр XD и установите время задержки 3-5 секунд, что, как правило, может соответствовать большинству требований к тестированию машинного инструмента.
4. Данные об ошибках импорта
Данные об ошибках импорта на основе различных систем управления:
-Ко -некоторые системы ЧПУ могут напрямую устанавливать формат данных лазерного интерферометра на базовые данные. В этом случае данные измерения могут быть непосредственно импортированы в систему управления станками.
-Если структура данных интерферометра не установлена в базовых данных системы ЧПУ, соответствующие данные компенсации должны генерироваться на основе управляющего типа системы ЧПУ и вводить параметры компенсации винта системой управления инструментом машины.
После компенсации линейная точность машинного инструмента может быть значительно улучшена.
Рисунок 2: Бренд API XD Лазерный лазерный интерферометр
О лазерном интерферометре серии XD Laser
Лазерный интерферометр XD Laser Series - это общее оборудование, запатентованное компанией API и полностью признанным в отрасли для различных тестирования и калибровки станка. Это оборудование удобно и эффективно использовать, с несколькими моделями, доступными в 1, 3, 5 и 6D, и предлагает как стандартные, так и точные версии, полностью удовлетворяющие различные требования от производственных семинаров до метрологических лабораторий; Среди них 6D -модель может одновременно измерять 6 параметров во время установки, включая 1 позиционную ошибку, 2 ошибки прямой и 3 угловых ошибок.
Тестирование, которое обычно занимает несколько дней, может быть завершено всего за несколько часов, используя шестимерный лазерный интерферометр XD -лазер. Фактические результаты применения показывают, что эффективность работы увеличилась в 5 раз!
Рисунок 3: Решение API MTC калибровки машинного инструмента
(Левая сторона: XD Лазерный лазерный интерферометр, правый центр: ализатор Spindlecheck Spindle, верхний справа: тестер беспроводного шарика и стержня, внизу справа: тестер Angular Makular Check))
API MTC калибровка машинного инструмента Эффективное решение
Основываясь на углубленных исследованиях по ошибкам с помощью машинного инструмента и почти полувека технологического накопления, было создано комплексное решение для экспертного решения API MTC (калибровка станка). План состоит из различного эффективного оборудования для обнаружения и калибровки машинного инструмента:
Лазерный интерферометр -XD: идеально решает проблему 21 ошибки параметров.
-Swivelcheck Угол маятник Проверка: решает все проблемы с ошибками угла стаж, содержащих углы ABC.
-СПИНДЛЕХЕКА АНАНАЛИЗЕР ВИДА: Мониторинг в реальном времени и анализ ошибок динамической и тепловой деформации веретена.
-Бол и тестер палки: диагностируйте динамическую и статическую точность ЧПУ.
-VEC Пространственная ошибка Технология компенсации: позволяет большим многоосным станкам для достижения более чем в четыре раза превышающего повышения точности.
Рисунок 4: здание штаб -квартиры компании API (Мэриленд, США)
О API
Американская автоматизированная инженерная компания (API) была основана в 1987 году и со штаб -квартирой в Роквелл -Сити, штат Мэриленд, США. С момента своего создания компания API всегда была привержена исследованиям и разработкам и производству инструментов точных измерений и высокопроизводительных датчиков в области механического производства. Его продукция широко использовалась в продвинутых производственных областях в Соединенных Штатах и странах по всему миру, и находятся в лидирующей позиции в высоких стандартах для координат измерения и тестирования производительности станка. Компания API имеет опытную и способную команду инженеров, которые постоянно разрабатывают передовые и инновационные продукты для удовлетворения быстро развивающихся потребностей в промышленных технологиях. API Corporation является активным участником и ключевым технологическим партнером во многих проектах федерального правительства США, предприятий и научных исследований. Достижения, достигнутые до сих пор, заработали его высокую репутацию в области международного измерения.
